5.7 По требованию потребителя регламентируют требования по релаксации напряжений, усталостной прочности и по испытанию на изгиб с разгибом.

5.7.1. Для арматурной стали классов прочности Ат800, Ат1000 и Ат1200 релаксация напряжений не должна превышать 4% за 1000 ч при исходном усилии, составляющем 70% максимального усилия, соответствующего временному сопротивлению разрыва по таблице 4.

Нормы не являются браковочными до 01.01.97.

5.7.2 Арматурная сталь классов прочности Ат800, Ат1000 и Ат1200 должна выдерживать без разрушения 2 млн. циклов напряжения, составляющего 70% номинального предела прочности на растяжение. Интервал напряжения для гладкой арматурной стали должен составлять 245 Н/мм², для арматурной стали периодического профиля 195 Н/мм².

Нормы не являются браковочными до 01.01.97.

5.7.3 Для арматурной стали классов Ат400С, Ат500С и Ат600С испытание на изгиб может быть заменено испытанием на изгиб с разгибом в соответствии с приложением Г.

После испытания ни один из испытываемых образцов не должен иметь разрывов или трещин, видимых невооруженным глазом.

5.8 Для арматурной стали классов прочности Ат800, Ат1000 и Ат1200 условный предел упругости  должен быть не менее 0,85.

5.9 Качество поверхности арматурной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 5781.

5.10 Маркировка, наносимая при прокатке

5.10.1 Арматурная сталь периодического профиля имеет маркировку класса прочности и завода-изготовителя, наносимую при ее прокатке в виде маркировочных коротких поперечных ребер или точек на поперечных выступах, в соответствии с приложением Д.

5.10.2 Маркировочные короткие поперечные ребра высотой 0,5 мм, не выходящие за пределы габаритного размера по окружности диаметром  располагают на поверхностях, примыкающих к продольным ребрам (рисунки 1а и 1в).

5.10.3 Маркировочные точки высотой, равной высоте поперечного выступа, представляют собой конусообразные утолщения на поперечных выступах (рисунок 1б).

Диаметр основания конусообразного утолщения приведен в таблице 1.

5.10.4 Класс прочности арматурной стали обозначают числом поперечных выступов согласно таблице 6 в интервале  по рисунку 1.

Таблица 6

5.11 При отсутствии прокатной маркировки концы стержней или связки арматурной стали соответствующего класса должны быть окрашены несмываемой краской следующих цветов:

Ат400С          - белой;

Ат500С          - белой и синей;

Ат600            - желтой;

Ат600С          - желтой и белой;

Ат600К          - желтой и красной;

Ат800            - зеленой;

Ат800К          - зеленой и красной;

Ат1000           - синей;

Ат1000К        синей и красной;

Ат1200           - черной.

Допускается окраска связок на расстоянии 0,5 м от концов.

5.12 Стержни упаковывают в связки массой до 10 т, перевязанные проволокой. По требованию потребителей стержни упаковывают в связки массой до 3 т.

5.13 При поставке в мотках каждый моток должен состоять из одного отрезка арматурной стали. Масса мотка - до 3 т.

Моток должен быть равномерно перевязан по окружности не менее чем в четырех местах. Каждая из этих вязок должна иметь промежуточную стяжку (вязку), которая располагается на уровне средней толщины мотка.

5.14 К каждому мотку или связке стержней должен быть прочно прикреплен ярлык, на котором указывают:

- товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;

- условное обозначение арматурной стали (4.8);

- номер партии;

- клеймо технического контроля.

5.15. При несоответствии механических свойств арматурной стали маркировке, нанесенной при ее прокатке, фактический класс прочности должен быть указан на ярлыке и в документе о качестве, а концы стержней должны быть окрашены краской в соответствии с 5.11.

6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1 Арматурная сталь принимается партиями.

Партия должна состоять из арматурной стали одного класса и одного диаметра, изготовленной из одной плавки-ковша.

Масса партии - по ГОСТ 5781.

6.2 Для контроля геометрических параметров арматурной стали и ее линейной плотности (массы стержня длиной 1 м) от партии отбирают:

- при поставке в стержнях - не менее 5% от партии;

- при поставке в мотках - два мотка.

6.3 Для проверки химического состава стали отбирают одну пробу от плавки-ковша.

Отбор проб - по ГОСТ 7565.

6.4 Для контроля механических свойств арматурной стали от партии отбирают для испытания на растяжение до и после электронагрева по два образца.

Для испытания на изгиб от партии отбирают два образца.

6.5 Контроль временного сопротивления разрыву и условного предела текучести после электронагрева проводят при отсутствии в технологическом процессе специального отпуска или наличии отпуска с нагревом ниже температур, указанных в таблице 4.

6.6 Для контроля релаксации напряжений, усталостной прочности и изгиба с разгибом (при регламентации этих параметров по требованию потребителя) от партии отбирают для испытаний:

- на релаксацию напряжений и изгиб с разгибом - по четыре образца;

- на усталостную прочность - шесть образцов.

6.7. Отбор образцов для контроля механических свойств и испытаний на изгиб, а также на релаксацию напряжений, усталостную прочность и изгиб с разгибом проводят по ГОСТ 7564.

Интервал отбора образцов должен быть не менее половины времени, затраченного на прокатку арматурной стали этой партии.

6.8 Определение статистических показателей прочностных характеристик арматурной стали - в соответствии с приложением Б.

6.9 Контроль механических свойств допускается проводить неразрушающими методами в соответствии с нормативно-технологической документацией.

6.10. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей, повторные испытания следует проводить по ГОСТ 7566.

6.11 Партия арматурной стали должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566 с дополнительными данными:

- номинальный диаметр (номер профиля), мм;

- класс арматурной стали;

- механических свойств до и после электронагрева;

- минимальное среднее значение , и среднее квадратическое отклонение  значений временного сопротивления разрыву  и предела текучести  в партии;

- результаты испытаний на изгиб в холодном состоянии;

- значения равномерного удлинения.

При регламентации по требованию потребителя релаксации напряжений, усталостной прочности и изгиба с разгибом (5.7) в документе о качестве приводят результаты испытаний этих характеристик.

По требованию потребителя должен быть указан химический состав стали.

7 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

7.1 Геометрические параметры арматурной стали проверяют измерительным инструментом необходимой точности.

7.1.1 Диаметр и овальность арматурной стали определяют как среднее арифметическое значение трех измерений, проведенных на участке длиной 1 м.

7.1.2. Высоту выступов определяют как среднее арифметическое значение измерений в середине двух соседних выступов каждого ряда рифления с точностью 0,01 мм.

7.1.3 Шаг поперечных выступов и расстояние между окончаниями поперечных выступов С (рисунок 1) определяют как среднее арифметическое значение трех измерений каждого рифления с точностью 0,1 мм.

7.1.4 Размеры измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца стержня или не менее 3000 мм от конца мотка.

7.2 Линейную плотность арматурной стали определяют как среднее арифметическое значение массы двух образцов длиной 1 м, взвешенных с точностью до 0,01 кг. Длину образца измеряют с точностью 0,001 м.

7.3 Химический состав стали определяют по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356 - ГОСТ 12360, ГОСТ 18895 или другими методами, не уступающими по точности измерения требованиям указанных стандартов.

При разногласиях в оценке результатов химический состав стали следует определять установленными этими стандартами методами.

7.4 Испытание на растяжение - по ГОСТ 12004.

Для определения механических свойств следует применять номинальную площадь поперечного сечения арматурной стали.

7.5 Методика нагрева образцов для контроля временного сопротивления разрыву и условного предела текучести после нагрева устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

Допускается применение печного нагрева при температурах на 50°С ниже, указанных в таблице 4, и выдержке образцов после их нагрева 15 мин.

7.6. Испытание на изгиб в холодном состоянии - по ГОСТ 14019 на образцах сечением, равным сечению проверяемого профиля.

7.7 Испытание на релаксацию напряжений, усталостную прочность и изгиб с разгибам проводят по нормативно-технической документации.

8 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ МАРКИ СТАЛИ

1 Рекомендуемые марки углеродистой и низколегированной стали для изготовления арматурной стали соответствующих классов приведены в таблице А.1.

Таблица А.1

2 Химический состав углеродистой стали - по ГОСТ 380, низколегированной - по нормам, приведенным в таблице А.2, марок 35ГС и 25Г2С - по ГОСТ 5781 с дополнительными требованиями по пункту 3 настоящего приложения.

3 В стали марки 35ГС, предназначенной для изготовления арматурной стали классов Ат600С, Ат800 и Ат800К, массовая доля углерода должна быть 0,28-0,33 %, а массовая доля марганца 0,9-1,2 %.

Таблица А.2