ГОСТ 23304-78* Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений атомных энергетических установок. Технические требования. Приемка. Методы испытаний. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

БОЛТЫ, ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ И ШАЙБЫ
ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ
УСТАНОВОК

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

ПРИЕМКА. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ.

МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

ГОСТ 23304-78

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Срок действия с 01.01.80

до 01.01.95

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на болты, шпильки гайки и плоские подкладные, сферические выпуклые и вогнутые шайбы (в дальнейшем - крепежные детали) для фланцевых соединений реакторов, парогенераторов, сосудов, корпусов насосов, арматуры, трубопроводов и соединительных частей, работающих при температуре от 0 до 350 °С, для оборудования первого и второго контуров атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок с водо-водяными и графитоводяными (уран-графитовыми) реакторами.

Стандарт не распространяется на крепежные детали фланцевых соединений конструктивных элементов, содержащих делящиеся материалы или материалы поглотителей и замедлителей; устройств, расположенных внутри корпусов оборудования, корпусов турбин; оборудования и трубопроводов, изготовляемых из неметаллических материалов; на соединительные части технологических каналов реакторов с уплотнением типа «шар по конусу».

(Измененная редакция, Изм. № 1).

УЗК материала крепежных деталей при условии проведения сплошного УЗК готовых деталей или заготовок для всех групп качества крепежных деталей.

1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.3. В зависимости от степени ответственности и условий работы крепежных деталей установлено 7 групп качества для болтов, шпилек и гаек: 0; 0а; 1; 2; 2а; 3 и 3а, для шайб - 4 группы: 2; 2а; 3; 3а.

Группа качества назначается конструктором и должна быть указана в рабочем чертеже детали.

Крепежные детали групп качества 3 и 3а не применяют для соединения деталей 1-го контура, указанных в правилах устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4. (Исключен, Изм. № 1).

Ультразвуковой контроль (УЗК) проводят на заготовках, прошедших окончательную термическую обработку. При проведении повторной полной термической обработки заготовок должен проводиться повторный УЗК. Для деталей, подвергаемых химико-термический обработке, УЗК проводят до химико-термической обработки.

При приведении УЗК фиксируют дефекты эквивалентной площадью S₀ и более;

не допускаются:

дефекты, эквивалентной площадью более S₁;

дефекты, вызывающие при контроле прямым преобразователем ослабление данного сигнала до уровня S₀ и ниже;

дефекты эквивалентной площадью от S₀ до S₁ включительно, если они оценены как протяженные;

непротяженные дефекты эквивалентной площадью от S₀ до S₁ включительно, если их количество n на 100 мм длины заготовки превышает указанное в табл. 5;

два и более дефектов эквивалентной площадью S₁ в площади поперечного сечения заготовки.

Минимальное допустимое расстояние между фиксируемыми дефектами - 30 мм.

Значения S₀, S₁ и n для крепежных деталей оборудования первого и второго контуров в зависимости от категории прочности (КП) приведены в табл. 5.

Таблица 5

1.13 - 1.15, 1.15.1, 1.16. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.17. Сопрягаемые выпуклые и вогнутые шайбы следует притирать по сферическим поверхностям. Площадь прилегания должна быть не менее 80 %. Притертые шайбы должны быть замаркированы одинаковым порядковым номером.

1.18. Допускается изготовлять крепежные детали для оборудования второго контура по ГОСТ 20700.

1.19. Остальные технические требования - по ГОСТ 20700.

2. ПРИЕМКА

2.1. Правила приемки крепежных деталей по внешнему виду и размерам - по ГОСТ 17769; для деталей, подвергаемых химико-термической обработке, - по рабочим чертежам.

2.2. Партия крепежных деталей должна состоять из деталей одного типоразмера, изготовленных из одной партии заготовок, с покрытием одного типа.

Для деталей групп качества 0; 0а; 1; 2 и 2а партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной плавки и одной садки при термической обработке.

Партия крепежных деталей групп качества 3 и 3а должна состоять из стали одной марки, одной плавки и одной садки при термической обработке или одинакового режима термической обработки (нормализации и высокого отпуска или закалки и высокого отпуска).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3. Для каждой группы качества крепежных деталей номенклатура обязательных контрольных характеристик, объем и виды контроля указаны в табл. 5а.

Таблица 5а

Примечания:

1. При определении механических свойств по группам 0а, 2 и 2а отбирают заготовки с крайними значениями твердости.

Для крепежных деталей групп качества 0а, 2 и 2а, подвергаемых химико-термической обработке, допускается отбирать заготовки (пробы) с твердостью в пределах марки стали для заданной категории прочности.

2. Для крепежных деталей фланцевых соединений групп качества 0, 0а, 1, 2 и 2а в качестве дополнительной обязательной контрольной (сдаточной) характеристики принимают значение предела текучести при 350 °С, если это значение предусматривается в рабочих чертежах.

3. Для гаек из стали марки 38ХН3МФА групп качества 0 и 0а вместо определения (подтверждения) критической температуры хрупкости t_к0 определяют ударную вязкость KCV на образцах типа 11 по ГОСТ 9454.

4. Для крепежных деталей групп качества 0, 0а и 1 значения твердости НB заносят в сертификат готовой детали для последующего подбора пары «болт, шпилька-гайка».

5. Для гаек с диаметром резьбы до М24 для всех видов контроля отбирают 2 % от партии, но не менее 2 штук независимо от группы качества.

6. Для крепежных деталей из стали марок 10X11H20T3P (ЭИ696) 131Х19Н9МВБТ (ЭИ572), 08X18Н10Т, 12Х18Н10Т, XH35BT (ЭИ612) определение t_к0 не производят.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.4. При неудовлетворительных результатах испытания механических свойств по номенклатуре обязательных контрольных характеристик хотя бы одного образца испытания повторяют на удвоенном числе образцов, отобранных от тех же заготовок или деталей, или от других заготовок и деталей с той же твердостью. Повторные испытания проводят по показателям, по которым получены неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях показатели хотя бы одного образца окажутся ниже предусмотренных в табл. 2 - 4, то результаты испытаний считают неудовлетворительными.

При неудовлетворительных результатах испытаний партия заготовок может быть допущена к изготовлению крепежных деталей после повторной термической обработки и после контрольных испытаний в объеме, указанном в табл. 5а, или, для групп качества 0а, 2, 2а, после пересортировки по показателям твердости и механическим свойствам. Число повторных термических обработок заготовок не должно превышать двух, при этом дополнительный отпуск заготовок не считают повторной термической обработкой.

При неудовлетворительных результатах испытаний после второй повторной термической обработки дальнейшее использование заготовок в производстве не допускается.

2.5. Партию заготовок крепежных деталей групп качества 3 и 3а допускается представлять к сдаче снова после ее пересортировки по показателям твердости. Повторная термическая обработка готовых деталей не допускается.

2.4, 2.5. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.6. Толщину поверхностно-упрочненного слоя гаек и шайб по опорной поверхности и твердость слоя следует определять на одном образце-макете от партии деталей, не превышающей 100 шт., обработанных по одному заданному режиму.

2.7. Контроль обезуглероженного слоя производят для крепежных деталей, изготовленных из низколегированной стали перлитного класса методом накатки резьбы на калиброванные заготовки. Если крепеж изготавливают обработкой резанием (со снятием металла с поверхности заготовок) или с химико-термической обработкой, контроль обезуглероженного слоя не требуется.

2.1. - 2.7. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.8. Сферические шайбы должны быть подвергнуты сплошному контролю прилегания сопрягаемых поверхностей.

2.9. Каждая готовая деталь должна быть подвергнута наружному осмотру, проверке размеров резьбы, общих размеров детали, шероховатости поверхности и маркировки.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Прутки и полосы из стали марок 30Х, 40Х, 30ХМА, 35ХМ, 25Х1МФ, 36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА, 20Х1М1Ф1БР и 20Х12ВНМФ должны быть в отожженном или высокоотпущенном состоянии.

При техническом осмотре следует проверить размеры, форму, качество поверхности прутков и полос, наличие на них маркировки, а в сертификатах - всех необходимых данных, подтверждающих соответствие стали, заказу.

3.2. Механические свойства и критическую температуру хрупкости следует контролировать на окончательно термически обработанных заготовках.

Допускается механические свойства оценивать на припусках готовых изделий или на самих готовых изделиях.

3.3. Отбор образцов от катаных заготовок - по ГОСТ 7564, для поковок - по ГОСТ 8479. Число образцов, отбираемых от каждой контролируемой заготовки или от припуска контролируемой детали, должно быть: по два - на растяжение при температуре 20 и 350 °С, три - на ударную вязкость при температуре 20 °С.

Отбор образцов для крепежных деталей, прошедших химико-термическую обработку, производят в соответствии с требованиями, указанными в рабочем чертеже.

Критическую температуру хрупкости для партии готовых деталей определяют (или подтверждают) по результатам испытаний 3 ударных образцов типа 11 по ГОСТ 9454.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.4. Контроль твердости заготовок или готовых деталей производят после окончательной термической обработки.

3.2 - 3.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4.1. На заготовках, длина которых не превышает 600 мм, проводят одно измерение твердости независимо от количества изготавливаемых из нее деталей.

Для заготовок, предназначенных для изготовления одной детали длиной свыше 600 мм, контроль твердости проводят на обоих концах заготовки.

Если длина заготовки от 600 до 1000 мм, разница в значениях твердости не должна превышать 20 НВ;

при длине заготовки свыше 1000 мм - 30 НB.

Для заготовок длиной более 600 мм, предназначенных для изготовления двух или более деталей, число измерений твердости должно быть кратно 600 по всей длине заготовки (при некратной длине заготовки проводят одно дополнительное измерение). Разница в значениях твердости между соседними точками должна быть не более 20 НB, а по всей длине - в пределах значений заданной категории прочности.

3.4.2. Контроль твердости готовых деталей обязателен. В чертеже детали должна быть предусмотрена площадка для измерения твердости.

Допускается контроль твердости болтов и шпилек с диаметром резьбы M36 и менее, а также гаек и шайб любого диаметра производить на заготовке с припуском по наружному диаметру или диаметру описанной окружности не более 20 мм.

В этом случае значение твердости заносят в сертификат готовой детали.

3.4.1; 3.4.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.5. (Исключен, Изм. № 1).

3.6. Химический состав стали определяют по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12364, ГОСТ 20560, ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.12, ГОСТ 22536.14 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.7. Определение твердости (табл. 2 - 4) -по ГОСТ 9012, поверхностно-упрочненного слоя - по ГОСТ 9013.

3.8. Испытания на растяжение образцов - по ГОСТ 1497.

3.9. Испытания на ударную вязкость - по ГОСТ 9454.

3.10. Определение критической температуры хрупкости t_к0 для болтов и шпилек производят двумя методами в зависимости от категории прочности. Для гаек и шайб всех категорий прочности определение t_к0 не производят.

3.10.1. Для болтов и шпилек категории прочности ниже КП665 (КП68) критическую температуру хрупкости материала t_к0 определяют по величине ударной вязкости KCV, среднее значение которой в зависимости от фактической величины предела прочности σ_0,2 при температуре плюс 20 °С принимают согласно табл. 6.

Таблица 6

Температуру, найденную указанным способом принимают в качестве критической температуры хрупкости t_к0 материала, если при испытании образцов на ударный изгиб при температуре t_к0 плюс 30 °С, процент вязкой составляющей - не менее 50 % всей поверхности излома и ударная вязкость KCV превышает значения, указанные в табл. 6, более чем в 1,5 раза.

В случае, если эти условия не выпо